如何选择适合自己需求的胶管，其重要性是不言而喻的！近期我们将会就这个话题，做一些深入的探讨。
对于胶管用于输送何种介质，这是我们要了解的问题。明确了介质，对于胶管的材质就有一个明确的界定。如我们平时选择输送水气的，就立刻联想到了输水管、空气管（专用管，材质匹配）。这是一些常见的需求，如果是输送化学品等介质，就需要非常慎重了。
基于此，我们就需要了解一些常用的橡胶材质，这是我们正确选型的关键，接下来，我将常用的一些橡胶材质及其特性逐一做个介绍，希望能对您有所帮助。

目录：

一、天然橡胶(NR)

二、合成橡胶(SR)

1、丁苯橡胶（SBR）R）

2、氯丁橡胶（CR）

3、丁腈橡胶（NBR）

4、羧基丁腈橡胶（XNBR）

5、丁腈橡胶-聚氯乙烯共混胶（NBR/PVC）

6、氢化丁腈橡胶（HNBR）

7、乙丙橡胶（EPR）

8、丁基橡胶（IIR）

一、天然橡胶（NR）

天然橡胶是指从植物中采集并经过加工而得到的一种高分子弹性材料。在自然界中，含有橡胶成分的植物约有2000多种，但有工业应用价值（即含胶量高、产量高、质量高）且易于采集的是巴西橡胶树。目前，全球天然橡胶总产量的98%以上都采自巴西橡胶树。目前使用较广的是标准胶（SMR）,占天然橡胶产量的90%以上。现在我国天然橡胶生产量和消耗量均为世界第四位。

基本特性：
1、天然橡胶为不饱和橡胶，易于和硫化剂进行硫化反应，与氧、臭氧发生氧化、裂解反应，耐老化性差。与卤素发生氯化、溴化反应，在酸或催化剂的作用下发生环化反应。
2、天然橡胶具有良好的物理、力学性能，具有很高的弹性。
3、天然橡胶的生橡胶在常温下也具有较好的弹性，但随着加热会逐渐软化，可塑性越来越好；当其温度逐渐降低时，则会慢慢变硬，温度降至0℃时，其弹性大为减小。若温度降到-70~-73℃以下时，则变得像玻璃一样脆。生橡胶遇热变软，遇冷变硬的现象是可逆的，即具有热塑性。
4、天然橡胶还具有较高的机械强度、良好的耐屈挠疲劳性能。
5、天然橡胶滞后损失小、抗撕裂强度高、变形生热量低、耐寒性能和耐磨耗性能优异、防水性和气密性以及绝热性与电绝缘性能也非常好；
6、耐碱性和耐一般酸的性能较好（但不耐浓酸和强酸）。
7、天然橡胶具有优异的加工工艺性，易于进行塑炼、混炼、压延、压出、模压成形和粘贴成形等。而且，天然橡胶还易溶于汽油、苯等有机溶剂中而制成胶浆。天然橡胶可以用普通硫磺进行硫化。
应用范围：
从综合性能角度看，天然橡胶是橡胶中首屈一指的。天然橡胶常用来制造各种非油类胶管、胶带、胶垫、橡胶囊体和各种杂件，各种减振零件、电工器材绝缘体，医疗卫生用品、体育用品以及各种生活用品（如雨衣、雨鞋、热水袋等）。

二、合成橡胶(SR)

合成橡胶是相对天然橡胶而言，泛指用化学方法合成的橡胶或弹性体。实际应用中按照使用特性分为通用型橡胶和特种橡胶两大类。
通用型橡胶指可以部分或全部代替天然橡胶使用的橡胶，如丁苯橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶等，主要用于制造各种轮胎及一般工业橡胶制品。通用橡胶的需求量大，是合成橡胶的主要品种。
特种橡胶是指具有耐高温、耐油、耐臭氧、耐老化和高气密性等特点的橡胶，常用的有硅橡胶、各种氟橡胶、聚硫橡胶、氯醇橡胶、丁腈橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、聚氨酯橡胶和丁基橡胶等，主要用于要求某种特性的特殊场合。

1、丁苯橡胶（SBR）

丁苯橡胶是产量排名榜首的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶。
基本特性：
1、耐油性差，但介电性能较好；
2、拉伸强度、黏合性﹑弹性和形变发热量均不如天然橡胶，但耐磨性﹑耐老化性﹑耐水性﹑气密性等却优于天然橡胶；
3、与天然橡胶、顺丁橡胶的混溶性好，硫化曲线比较平坦，不易焦烧和过硫；
4、综合性能良好，价格低，在多数场合可代替天然橡胶使用，或与天然橡胶、顺丁混用。
应用范围：

主要用于轮胎工业，汽车部件、胶管、胶带、胶鞋、电线电缆以及其它橡胶制品。

2、氯丁橡胶（CR）

基本特性：
1、原料橡胶贮存性差。贮存过程要发生增硬现象。耐寒性不好。
2、因受结晶引响，生胶强度较高，与天然橡胶相似。
3、有优良的耐寒性、耐臭氧性、耐热老化性和耐油耐溶剂性。
4、有好的耐化学性和优异的耐燃性。
5、有良好的粘合性。
6、相对密度大，一般在1.23，在相同体积下，用量比一般通用橡胶大。
7、与其它特种橡胶比较，个别性能差些，但总的性能平衡好。
8、可溶于苯、四氯化碳和氯苯等。
应用范围：

主要用于耐油制品，各种胶管、胶带尤其是耐热输送带，耐油、耐酸碱胶管、密封制品，汽车飞机的部件，粘合剂和涂料，印刷胶辊，胶板，桥梁支座等，也大量用于电缆护套、电线包皮。

3、丁腈橡胶（NBR）

丁腈橡胶的丙烯腈含量在15%-50%的范围，一般多以聚合物中结合丙烯腈量多少来分类，可分为五个系列，即：
高丙烯腈橡胶，丙烯腈含量43%以上：
高丙烯腈丁腈橡胶，丙烯腈含量36-42%：
中高丙烯腈丁腈橡胶，丙烯腈含量31-35%：
中丙烯腈丁腈橡胶，丙烯腈含量25-30%：
低丙烯腈丁腈橡胶，丙烯腈含量24%以下：
基本特性：
1、因含有极性腈基，对非极性或弱极性的矿物油、动植物油、液体燃料和溶剂等有较高的稳定性。耐油性是其显著的特长，丙烯含量愈高耐油性愈好。
2、耐热性优于天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶，可在空气中120℃下长期使用。
3、气密性较好，仅次于丁基橡胶。
4、耐寒性、耐低温性较差，丙烯腈含量愈高，耐寒愈差。
5、因是非结晶性橡胶，生胶强度较低，须配入补强剂，提高结合丙烯腈量有助于增高强度和耐磨性，但弹性下降。
6、丁腈胶的介电性能差一点，属于半导体橡胶。
7、胶料的耐油性和变形的平衡，耐油性与电性能的平衡是重要的。
应用范围：

主要用于制作耐油橡胶制品，广泛用于制造密封件、垫片、垫圈等模制品和压出制品，各种橡胶胶辊、耐油胶管、工业用品和粘合剂等等。

4、羧基丁腈橡胶（XNBR）

基本特性：
1、硫化速度比丁腈胶快，易焦烧。
2、纯胶配合显示高的拉伸强度。
3、硫化胶的耐热性、耐磨性好。
4、与酚嵫树脂相容性好。
应用范围：

主要用于胶管、密封件、垫圈、油封、各种模型制品和粘合剂等。

5、丁腈橡胶-聚氯乙烯共混胶（NBR/PVC）

基本特性：
1、耐臭氧和耐天候老化性能比通常丁腈橡胶显著提高。
2、比通常丁腈橡胶提高了耐燃性。
3、耐磨耗、耐油性、耐化学药品等性能比通常丁腈橡胶有所改善。
4、提高了压出、压延工艺性能。
5、可任意着色制作艳色制品。
6、低温特性、弹性降低，压缩变形增大。
7、比通常的聚氯乙烯改善了低温特性、耐油性、伸长率等。
应用范围：

主要用于电线电缆护套，油管和燃油管外层胶，皮辊和皮圈，汽车模压零件，微孔海绵，发泡绝热层，安全靴和防护涂层等。

6、氢化丁腈橡胶（HNBR）

基本特性
1、氢化丁腈橡胶虽经氢化饱和，但仍然保持原丁腈的特性。具有拉伸结晶性，因而强度较高。
2、有良好的耐热和耐臭氧、耐天候老化性能以及耐化学酸碱性能。
3、良好的耐技术液体（包括含腐蚀添加物的油类）的溶胀性能。
4、良好的机械性能，即使在温升条件下仍保持相当水平。
5、在有害的条件下，有显著的耐磨耗性能。
6、硫化胶的拉伸强度比丁腈橡胶，氯丁橡胶更高，接近高于羧基丁腈橡胶。
7、优异的耐酸（硫化氢）环境和耐胺/油混合物性能，以及耐氧化燃料和润滑油性能。
8、玻璃化温度Tg随氢化程度在-15--40℃之间，脆性温度-50℃。
应用范围：

由于具有独特的性能，因此广用于油田工业、汽车工业、飞机制造工业和建筑工业等领域的制品，如制造钻井管、钻井管保护层、蓄压器、汽车燃料和润滑系统、发动机使用垫圈，O型圈、密封件等。

7、乙丙橡胶（EPR）

二元乙丙橡胶（EPM）基本特性：
由乙烯和丙稀两种单体合成 1、聚合物的相对密度是商品橡胶中小的。
2、耐臭氧老化性能优异，比氯丁橡胶、丁基橡胶好。
3、耐候性、耐氧老化性很好、耐热性、低温特性优良。
4、耐化学药品性、电绝缘性能好。
5、不能用硫磺硫化，采用有机过氧化物硫化交联。
6、粘性差。
应用范围：

主要用于电线、电缆，建筑材料，汽车零部件和工业制品，以及与树脂共混、聚烯烃的活性剂等。

三元乙丙橡胶（EPDM）基本特性：
加入了二稀类的第三单体。
1、三元乙丙橡胶的相对密度也小（0.85-0.86），仍具有二元乙丙橡胶的耐臭氧性、耐候性、耐热性和耐化学稳定性等特性。
2、可采用硫磺促进剂硫化体系硫化，也可以用有机过氧化物交联，而制得高强度的制品。
3、耐低温性好，电绝缘性能也好。
4、配合时有容纳高量填料和油类的承受能力。
5、可与不饱和橡胶、低不饱和橡胶和塑料相容并用。
6、由于硫化胶表面良好具有高的物性，适于制作发泡制品。
7、未硫化橡胶粘合性差。与其它橡胶并用时的共混及共硫化性能差。不能作为轮胎的主体材料 

应用范围：

主要用于汽车工业、电线电缆工业、建筑和防水材料、工业橡胶制品、民用制品，如：内胎、密封条、胶管、胶带、运输带及医疗用耐热胶管等；与其它橡胶和塑料树脂等并用或共混，以及制作添加剂等等。

8、丁基橡胶（IIR）

基本特性
1、显著的特性是气体特定过性小，气密性好。
2、回弹性小，在较宽温度范围内（-30-+50℃）均不大于20%，因而具有吸收振动和冲击能量的特性。
3、耐热老化优良，且有良好的耐臭氧老化、耐天候老化和对化学稳定性以及耐电晕性能与电绝缘性好。
4、耐水性好、水渗透率低，因而适于做绝缘材料。
5、缺点是：硫化速度慢；粘合性和自粘性差；与金属粘合性不好；与不饱和性橡胶相容性差，不能并用。但可与乙丙橡胶和聚乙烯等共混并用。
应用范围：

主要用于制造汽车轮胎内胎、汽车部件，硫化用胶囊、水胎、风胎，胶带、胶管、电线、电缆、包覆胶，各种机械制品，振动隔离件，建筑用防水片材，密封及填缝材料，贮罐衬里，蜡添加剂和聚烯烃改性剂等。